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1. 設計階段的精度控制

精確的尺寸設計：根據產品要求，精確計算模具型腔和型芯的尺寸，考慮材料的收縮率、使用功能及裝配關系。例如，對于汽車注塑件，需根據材料收縮率（如聚丙烯PP的收縮率為1.0%-2.5%）和注塑工藝參數調整型腔尺寸。

合理的結構設計：采用合理的分型面設計，減少制造難度和誤差積累。例如，復雜外形的模具分型面應選擇便于加工和裝配的位置。

公差標注：根據國家標準（如GB/T 1804-2000）選擇合適的公差等級（如IT6-IT9），確保零件的互換性和裝配精度。

2. 制造階段的精度控制

加工設備與工藝：采用高精度的加工設備（如數控機床、磨床）和先進工藝（如電火花加工、鏡面拋光），減少加工誤差。

熱處理工藝：優化熱處理工藝，減少材料變形，提高尺寸穩定性。例如，采用真空熱處理或鹽浴淬火等先進工藝。

刀具選擇與參數優化：合理選擇刀具和切削參數（如切削速度、進給量），避免加工應力和熱變形。

3. 裝配與檢測

裝配精度控制：使用高精度的定位和夾緊裝置，確保裝配精度。例如，分型面平面度需控制在0.03mm以內。

檢測與校準：采用高精度測量設備（如三坐標測量儀、投影儀）對關鍵尺寸進行實時檢測，及時發現并糾正偏差。

4. 材料選擇與處理

材料性能：選擇高品質的模具鋼材（如H13、P20），確保材料的熱穩定性和耐磨性。

表面處理：對模具進行表面處理（如氮化、鍍硬鉻），提高表面硬度和耐磨性，進一步保證尺寸精度。

5. 使用與維護

環境控制：在使用過程中，保持恒溫恒濕，避免溫度變化和振動對尺寸精度的影響。

定期維護：定期對模具進行檢查和保養，如清洗、潤滑、防銹等，確保模具的長期穩定性。